SMT功质量能模型设计是一个系统性的过程，它涉及到多个关键方面的考虑和优化。以下是一些主要步骤和考虑因素：

首先，根据生产制造阶段，质量管理系统功能模型可以分为生产前、生产过程及生产后三个阶段。其中，质量计划功能模块主要用于分解从生产管理系统下达的任务书，最终形成物料检测计划、检测设备及相关配置、工件及产品检测规程等，完成质量检测的任务。此外，质量检测控制功能模块是质量管理系统进行质量活动的重要体现，它涵盖了物料及工件质量控制、工序质量控制、生产现场质量控制、产品质量控制等多个方面。

在SMT工艺流程中，设计优化是一个关键步骤。设计工程师需要考虑组件的布局和放置，确保元件之间的间距合适，并避免过于密集的布局。同时，正确选择元件的尺寸和形状也是至关重要的，以确保元件能够正确放置在印刷电路板(PCB)上。

材料选择也是SMT工艺流程优化中的重要环节。制造商应选择高质量的贴装材料，如贴片元件、焊锡膏和PCB等，并确保供应商的稳定性和可靠性，以确保所用材料的一致性和品质。

在设备的优化方面，应该选择具有良好品质和稳定性的设备，并考虑设备的成本和适用性。设备的选型、自动化生产线的引入、设备的智能化程度提升以及减少设备故障率等，都是提高生产效率和降低生产成本的重要手段。